大庆油田自主研发公司首个“全兼容”通信扩展模块，成功解决老设备与新系统“语言不通”的难题，并在采油四厂开展试点，为油田开发大数据分析提供了高质量数据源。截至目前，大庆油田已有482座计量间、239口自建水井的老旧设备进行了升级改造，累计节约设备更换费用520万元。
近年来，大庆油田在数字化建设过程中，发现在采油四厂安装的流量计、执行器等设备因数据格式与油田A11系统“语言不通”，导致关键生产数据无法录入，难以实现远程调控功能。但全部更换设备，成本高昂。“其实这些设备本身具备数据传输能力，但由于通信协议差别导致数据不互通。”采油四厂技术负责人张文超打了个比方，“就像一群人用不同语言开会，只要配个‘翻译’，就能让信息流动起来。”
基于这一思路，采油四厂数字化运维中心自主研发通信扩展模块，组建了一支由青年党员组成的技术攻关团队，全力破解协议兼容难题。“技术团队对全厂300多口自建水井的仪表展开地毯式调研，翻阅不同厂家、批次的设备说明书，开展上千次现场测试，摸清了各类仪表的‘语言’规则。”张文超说。技术人员应用嵌入式开发技术，研发出“多指令数据采集扩展模块”，并设计出一套可编辑的数据采集模板，数据可根据现场需求存储到指定区域，实现原始数据的精准采集。
采集问题解决了，关键步骤就是要考虑如何把“方言”翻译成“普通话”。技术攻关团队针对仪表数据与A11系统的格式差异，深入解析底层代码，提炼出温度、压力、流量等关键参数的匹配逻辑，开发出标准化转换算法，成功将采集数据上传至A11系统。
“我们研发的通信模块集‘采集—转换—传输’功能于一体，通用于流量计、变频器等各类油田数字化设备，兼容性高达98%以上。”谈起新模块的优势，张文超说。技术人员特别采用了大容量存储芯片，单个模块的数据采集量由30个扩展至100个，数据采集密度提升了3倍以上，而且成本仅为市场同类产品的1/3。
6月11日，在采油四厂第四作业区9-15计量间，计量工张会敏正在进行日常设备巡检。与往常不同的是，之前需要2个小时调节掺水，现在只需要10分钟即可，而这都要归功于藏在数据采集控制箱里手机大小的通信模块。“加装模块后，原本‘各自为战’的流量计、电动阀等设备就实现了数据互通，掺水量可根据产液量动态调整，真正实现了‘解放双手’，还提高了效率。”张会敏说。更让一线员工称赞的是，模块还具有离线控制功能，即使在断网及网络波动时仍能维持本地化智能控制，彻底解决了偏远井区“掉线即失控”的痛点。
技术创新是油田数字化转型的核心动力。目前，攻关团队正着力开发模块的2.0版本，通过嵌入边缘计算芯片和智能算法，可实现设备故障预诊断、能耗优化自主决策等功能，将建成覆盖采油四厂的“云—边—端”协同控制体系，进一步打通数智油田的“神经末梢”。
