加工定制 : | 否 | 品牌 : | 鑫弘力 |
型号 : | SXC-1001SF | 用途 : | 快进,检测,探测,保压,返回,装配,压装 |
订货号 : | 008 | 货号 : | 008 |
别名 : | 伺服压力机 | 规格 : | 1T-150T |
是否跨境货源 : | 否 |
宁波伺服电子压力机 SXC-100KG伺服压力机 汽车发动机缸套伺服压装机
适用于汽车五金电子精密零部件的精密压装
1设备通过一系列机构将伺服电机的旋转运动转换成压装轴的直线运动
2设备主要控制对对象就是电,控制电流、电压的大小来控制压装轴的压装力、行进速度。
3速度与压装深度(尺寸)精密控制
宁波伺服电子压力机 SXC-100KG伺服压力机 汽车发动机缸套伺服压装机技术参数:
1设备**可控压力:500-5000KG,
2设备开口高度:420mm,闭合高度:220mm
3设备行程:200mm
4工作面尺寸:480*390mm(左右*前后)
5地面离工作面高度:1100mm
6压头和工作面的平面度:≤0.03mm/100mm
7压头和下工作面的相对平行度:≤0.02mm/100mm
8压头运动时相对于下工作面的垂直精度: ≤0.02mm/100mm
9压装可调行程:0-200mm,可控,重复精度:±0.01mm
10压装压力显示:0-5000KG可调
11压装压力显示数值与实际压力误差: 1‰(在500-5000KG范围内)
5.电流种类及电压:交流电 50±5(Hz) 380±15%(V)
6.伺服马达功率:5.5KW
7.保压时间:0-10秒
8.下压速度:快速160mm/s,探测速度:0.1-10mm/s, 压装速度:0.1-5mm/s
9.三种压装模式选择:?恒定压装速度,设定**位置停止?恒定压装速度,设定**压力停止?恒定压装速度,设定**位移停止
10.该精密伺服压装机具有以下功能:
A 在线压装质量判定:压装力与位移全过程曲线图可以显示在液晶 显示触摸屏上;全过程控制可以在作业进行中的任意阶段自动判定产品是否合格,**实时去除不良品,从而实
现在线质量管理;
B 压装力、压入深度、压装速度、保压时间等全部可以在操作面板上进行数值输入,界面友好,操作简单;
C 可自行定制、存贮、调用压装程序100套:三种压装模式可供选择,满足您不同的工艺需求;
D 通过外部端口连接计算机,可以将压装数据存贮在计算机中,保证产品加工数据的可追溯性,便于生产质量控制管理;
E 由于机器本身就具有**的压力和位移控制功能,所以不需要另外在工装上加硬限位,加工不同规格产品时只需调用不同压装程序,因此可以轻松地实现一机多用和柔性组线
11. 设备外形约:720*920*2720mm(长*宽*高)
12.设备净重约:1000KG
出力500kgf-8000kgf,行程75mm-250mm可任意搭配,特殊规格接收定制。
宁波伺服电子压力机 SXC-100KG伺服压力机 汽车发动机缸套伺服压装机设备保养
一 立柱、机身、主缸、顶出缸
1、检查立柱,机身等所有紧固件是否 松动或损坏,根据情况调整或修复。
2、根据情况拆卸主缸、顶出缸,检查 全部零部件,修复磨损件。
二 液压与操纵
1、清洗油箱,加足液压油。
2、检查高压泵,根据情况修复或更换磨损件。
3、拆卸、检查操纵箱及操纵板上的液压元件,根据磨损情况修复或更换。
4、总装调试,保持液压正常运行,操作灵活,安全可靠。
三 电 气
1、检修电器箱及电气控制系统,达到内外整洁,安全可靠。
2、检修电动机,并补充或更换润滑油脂。
保修说明
整机设备免费保修壹年(人为除外),终身维护!
)节能、环保、安全、低噪、使用和维护成本低;
2)精度高、位移、速度等)
3) 实时记录:轻松查看员工作业效率;
4) 在线评判:全过程控制可以在作业过程中任意阶段自动判定产品是否合格, 实时去除不良品,从而实现在线质量管理;
5)伺服 压装压力曲线实时显示:产品压装时不同阶段的不同压力通过曲线展示,精确确定产品在不同压装深浅度时所需的压力大小,方便对产品做进一步分析;超出或未达到设定范围有声色报警并提示;
6)伺服压力机的位移压力实时显示:产品位移偏差时不同位置的不同压力通过曲线展示,精确确定产品在不同压装位置时所需的压力大小,方便对产品做进一步分析;超出或未达到设定范围有声色报警并提示;
7)大屏幕设定数据:压装力、压入深度、压装速度、保压时间等全部可以在屏幕上进行数值输入调整;
8)100套工艺储存可依要求增加:不同产品压装数据储存,下一次作业时只需输入压装序号即可,省时,省力,提 率;
9)七种压装 :多种工作模式很容易完成两段或多段压装工作要求;
10)数据存储、提取、打印、查询:保证产品加工数据的可追溯性,便于产品质量控制管理;
11)超出或未达到设定值有声色报警并提示正确数值:各项参数报警系统,确保正确压装数据,避免测试过程中存在浪费产品现象;